＊ 本セミナーは開催済みです。再開催のご要望があれば、お知らせください。
CMCリサーチセミナー
開催日時：2020年4月10日（金）10:30～16:30
会 場：ちよだプラットフォームスクウェア ミーティングルーム B1F
〒101-0054 東京都千代田区神田錦町3-21 → 会場へのアクセス
受 講 料：45,000円 + 税 ※ 資料・昼食付
＊ メルマガ登録者は 40,000円 + 税
＊ アカデミック価格は 24,000円 + 税
パンフレット
★ アカデミック価格：学校教育法にて規定された国、地方公共団体、および学校法人格を有する大学、大学院の教員、学生に限ります。
★ 【メルマガ会員特典】2名以上同時申込で申込者全員メルマガ会員登録をしていただいた場合、2人目は無料です（1名価格で2名まで参加可能）。また、3名目以降はメルマガ価格の半額です。※ 他の割引と併用はできません。
★ セミナーお申込み後のキャンセルは基本的にお受けしておりません。ご都合により出席できなくなった場合は代理の方がご出席ください。
講 師
倉地 育夫 氏 ㈱ケンシュー 代表取締役 工学博士
1997年3月 名古屋大学 工学部 合成化学科 卒業
1979年3月 同大学院 工学研究科 応用化学専攻 博士課程前期修了
1983年4月 科学技術庁 無機材質研究所 留学（1984年10月まで）
1992年9月 学位取得（工学博士; 私立中部大学）
1979年4月 ブリヂストンタイヤ入社（現; ブリヂストン）
1984年11月 ブリヂストン研究開発本部 復職
1991年9月 ブリヂストン退社
1991年10月 コニカ 第四開発センター入社（主任研究員）
1993年4月 福井大学 工学部 客員教授
1993年11月 コニカ 感材技術研究所 主幹研究員
1998年6月 同社 MG開発センター 主幹研究員
2001年8月 同社 中央研究所 所長付主幹研究員
2005年8月 コニカミノルタビジネステクノロジーズ生産本部生産技術センターデバイス技術部第3デバイスグループリーダー
2008年10月 同社 生産技術センターデバイス技術部 担当部長
2009年4月 同社 開発本部化製品開発センター機能部材開発部 担当部長
2011年3月 コニカミノルタビジネステクノロジーズ 定年退社（57歳）
2011年3月 ケンシュー設立 代表取締役社長 就任（現在に至る）
【受賞歴】
2000年5月 第32回日本化学工業協会技術特別賞受賞
2004年5月 写真学会 ゼラチン賞受賞
その他ブリヂストンの超高純度βSiC半導体技術が日本化学会化学技術賞受賞
【活 動】
高分子学会代議員、高分子同友会開発部会世話人、日本化学会代議員、日本化学会産学交流委員会シンポジウム分科会主査、同委員長、日本化学会春季年会講演賞審査委員長など、共著多数
セミナーの趣旨
ある日、カメラを保管している防湿庫の中を掃除していて、某社製フィルム一眼レフカメラの裏蓋のフックが破壊しているのを見つけた。このカメラは購入してから5年も経過していないカメラで、常に防湿庫に保管していた。フックの破壊の様子を観察したところ、明らかに製品設計ミスと思われたが、メーカーに確認したところ、すでに品質保証期間を過ぎているので有償修理と告げられた。
製品の使用において時間経過により材料が破壊する現象を劣化と呼ぶならば、この事例も「劣化」になる。但しこの事例ではいわゆるア－レニウスプロットで寿命予測できない現象が原因で破壊に至っている。
本講座では、ア－レニウスプロットで寿命予測を行っている狭義の「劣化現象」だけではなく、時間経過で高分子材料が破壊する現象など幅広く基礎から解説し、製品設計で高分子材料の劣化をどのように考えたら良いのか説明する。
セミナー対象者
高分子材料について基礎知識も解説するので高分子の知識が無い、機械系の技術者でも大丈夫です。
セミナーで得られる知識
・コンパウンディングに関する基礎知識
・高分子材料の基礎知識
・機能性材料の配合設計技術
プログラム
※ 適宜休憩が入ります。
2. 高分子材料の基礎
（1）高分子材料のつぼ
a. 紐の集合体でできる構造
b. 高分子の分類
c. 高分子の構造
d. 高分子物性評価
（2）高分子の硬さと脆さの関係
（3）高分子の破壊機構
（4）高分子の劣化機構
a. 化学劣化
b. 物理劣化
（5）高分子材料のプロセシングの影響
a. コンパウンディング
b. 成形加工
c. その他のプロセシング
3. 高分子材料の破壊原因
（1）高分子の高次構造
（2）酸化劣化
（3）熱劣化
（4）光劣化
（5）欠陥
（6）ケミカルアタック
4. 材料の寿命予測について
（1）ワイブル統計
（2）アーレニウスプロット
（3）その他
5. 対策
（1）実際の製品使用条件と環境の調査
（2）適切な製品試験法の選択
（3）タグチメソッドによるロバスト設計
（4）クレーム解析