化学品の市場調査、研究開発の支援、マーケット情報の出版

~ 電子系エンジニアのための ~
 
☆☆☆ Web配信セミナー ☆☆☆
☆☆☆ 本セミナーは、Zoom/ウェビナーを使用して、行います。☆☆☆

トリケップスセミナーのご案内

 開催日時:2021年8月25日(水)10:30~16:30
 参 加 費:お1人様受講の場合 51,700円 (税込/1名)
     1口(1社3名まで受講可能)でお申し込みの場合 62,700円 (税込/1口)

 ★ 本セミナーの受講にあたっての推奨環境は「Zoom」に依存しますので、ご自分の環境が対応しているか、お申込み前にZoomのテストミーティング(http://zoom.us/test)にアクセスできることをご確認下さい。

 ★インターネット経由でのライブ中継ため、回線状態などにより、画像や音声が乱れる場合があります。講義の中断、さらには、再接続後の再開もありますが、予めご了承ください。

 ★受講中の録音・撮影等は固くお断りいたします。
 
 
お申し込み受付中

申込方法

 お1人様受講の場合、下記のカートへの投入、あるいはFAX用紙にてお申込ください。
 1口でお申し込みの場合、下記のFAX用紙にてお申込ください。
 折り返し、聴講券、会場地図、請求書を送付いたします。

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講 師

山田 卓(やまだたかし)氏  ㈱ワールドテック 技術講師

<略歴、等>
 日本電装㈱(現 ㈱デンソー)に入社。点火技術部にて、エンジン制御ECUの開発(点火制御、燃料噴射制御)、二輪車用/小型車用電子制御点火装置(イグナイタ)の開発設計に従事。その後(1990年~)、電子応用機器技術部(ハンドスキャナ)、通信技術部(携帯電話)、ITS技術部(ナビ)にて、部内技術管理業務(設計品質向上、設計生産性向上、技術人材教育(カリキュラム構築・運営及び講師))などを推進。デンソー定年退職後、ワールドテック人材として、技術支援、品質・技術講師として活躍中。
 著書に、「機械設計」誌特集「品質問題を未然防止するDRBFMによる設計品質向上入門」共著(2013年日刊工業新聞社)、 「改善・提案活動の実践ノウハウ集」内の「不具合の未然防止に向けたデザインレビューの改善とDRBFMの実践法」を担当(2015年技術情報協会)がある。

セミナーの概要

 新製品実現プロジェクトにおいて、リスクに対応することは必須の課題です。さらに開発期間の短縮も求められます。それらを合理的に両立させる設計プロセスとして推奨されているのが「DRBFM」(Design Review based on Failure Mode)です。新規部分・変更部分・変化部分には設計的に十分な知見を注ぐことができないような領域が含まれます。
 本セミナーでは、このような設計プロセスの完結が困難な領域に対する取り組みとして工夫されたDRBFMについて学習し、DRBFMをコアにしたチームの総知・総力を注いだ取り組みが設計不備を未然防止するために有効な手段であることを理解していただきます。また、電子系エンジニアを対象に、DRBFMの詳細な手法や勘所を詳説と演習を通して体得していただきます。
 一方、DRBFMを利用した活動では、キャリーオーバー部分(即ちgood designの部分)の設計活動とペアにしてプロジェクト活動をします。この二本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な手法となります。
 DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。

講義項目

 1 未然防止の手段としての「DRBFM」
  1.1 未然防止とは及びいかに問題を未然に防ぐのか
  1.2 DRBFM早分かり
  
 2 DRBFMの解説と演習…2.5~2.9で簡単な電子デバイスを教材とした演習を行いながら、実務の説明を行います
  2.1 未然防止の必要性
   ・リスクを起点に効果的・効率的に目的・目標達成を図るアプローチ(Risk-based thinking)が求められている
  2.2 DRBFMの考え方、概要、有益性
   ・変えない部分の設計(キャリーオーバー)とDRBFMの二本立て(Dual System)
   ・開発期間の合理的短縮と設計品質の向上の両立
  2.3 DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
   ・DRBFMのプロセスロードマップ
   ・DRBFMシステムの統合
  2.4 DRBFMの実施計画
   ・DRBFMの詳細プロセス
   ・FMEAの5ステップアプローチ
  2.5 準備
  2.6 機能分析、変更点
   ・構造分析
   ・機能分析(設計の中身を見える化する)
   ・変更・変化した部品の機能を集約
  2.7 心配点、原因、影響
   ・故障分析(故障モードの検討、故障メカニズムの検討)
   ・製品への影響・厳しさの検討
   ・専門家が参画したディスカッション
  2.8 設計処置
   ・Preventiveな設計処置とdetectiveな設計検証の二元系で行う
   ・専門家が参画したディスカッション
  2.9 推奨処置
   ・対策の実施と効果の確認
   ・チームによる未然防止の保証
  2.10 DRBFMを成功させるための勘所
   ・DRBFMの出来栄えチェック
   ・英知を集め、協力して問題解決に導く