化学品の市場調査、研究開発の支援、マーケット情報の出版

☆ 元・デンソーの開発、品質担当者が、設計不具合を防ぐ効果的な改善手法を解説する!

R&D支援センターセミナー

       開催日時:2016年8月31日(水)10:30~16:30
       会  場:江東区産業会館 第2会議室  → 会場へのアクセス 
       参 加 費:49,980円(税込、昼食・資料付)

講 師

㈱ワールドテック 講師 本田陽広 氏

【ご略歴】
1975年、名古屋大学機械工学科修士課程卒、同年、日本電装(株)(現デンソー)に入社。ディーゼル機関用噴射ポンプの開発・量産化に従事する。1990年にガソリン噴射事業部配属。ガソリンエンジン用の噴射ポンプや電子スロットルなどの開発に携わる。2000年には機能品事業部へと転属し、品質リーダーとして設計業務改善に取り組む。2008年より「デザインレビュー」テーマに講演活動を開始。2015年3月に同社を退社し、4月よりデンソー在籍時の人材教育を生かすべくワールドテック 講師として活躍中。おもな著書に「JSQC 選書『FMEA 辞書』」(日本規格協会)がある。

定 員

 30名

受講対象・レベル

 製造業に携わる設計者、設計品質業務従事者

必要な予備知識

 設計の基本的知識を有する方

習得できる知識

 設計原因の品質問題を 0 にするための手法がわかる

趣 旨

 近年、社会の品質意識が変化し、消費者保護の観点から市場対策費用は著しく増加している。この品質問題を分析してみると、その原因は既知のもの(再発)が多く、設計者およびデザインレビュー審議者が気づかなかったために見逃した事例が多い。これは、全社のノウハウ、失敗事例を共有化し、活用し易い環境で十分検討すれば、設計段階で気づくことができ、未然防止が可能である事を示している。講師の元職場では、設計起因品質問題の予防のために、設計者や審議者が心配点に気づく画期的な道具を開発し、その道具を使用して、デザインレビューを実施し、効果を上げたので紹介する。設計者は各人の固有技術と設計基準などの関連技術資料に基づき設計を行うが、これらの資料は、通常、膨大な量の情報が盛り込まれており、使い勝手が悪いという問題点があった。今回開発した道具は、忙しい時でも、知りたい事が直ぐに探し出せ、最初に要点だけが直ぐ分かり直ぐ使える。設計者も審議者も、容易に抜けの無いチェックができる道具である。

プログラム

1.品質問題をなくす設計と DR の考え方
 1-1 開発のステップと品質保証体系
 1-2 設計業務における重要なポイント
 1-3 源流管理(フロントローディング)設計の必要性
 1-4 FMEA を工夫して気づく
 1-5 FMEA 辞書と仕組みの継続的改善による効果
(設計変更の激減、事業部クレーム率の激減、重要品質問題ゼロ件達成など)

2.設計不具合の反省
 2-1 品質問題の分析
  (1)なぜ発生したのか?
  (2)なぜ流出したのか?
  (3)品質問題の発生原因と流出原因
 2-2 心配点に気づくための仕組みづくり
  (1)新規点・変更点・心配点に気づく技術力の養成
  (2)抜けのない心配を抽出する道具
  (3)気づきを促進する DR の仕組み

3.未然防止の活動事例
 3-1 気付く技術力の強化 FMEA 作成、チーム活動の道具
  (1)気づく能力を強化する FMEA 辞書
  (分野別の設計留意点/故障事例/基盤技術/チェックのためのチェックシート)
  (2)抜けを防ぐ指摘キーワード集
  (心配点(故障モード)キーワード集/ストレス(使用環境など)キーワード集)
  (3)気づきを強化するマクロ FMEA 作成シート
  (Excel のマクロ機能で抜けていた要因、気づかなかった要因に気づき、
   抜けのない心配点を抽出する)
  (4)まとめ
 3-2 気づきの道具を活用した PQDR(チーム活動)の改善
  (1)実施計画(PQDR 計画書の作成/事前準備)
  (2)実施方法
  (新規点・変更点の明確化/キーワード集にもとづく心配点の抜けのチェック/
   心配点の要因の抜けのチェック/レビューのフォロー/司会者注意事項)
  (3)配点に気づく道具の効果
  (キーワード1つひとつで当たると意外と指摘が出る/
   設計変更件数・クレーム率の激減/新人の早期育成など)

4.まとめ
 4-1 経営トップの参加とトップマネジメントによるチェック
 4-2 道具としての FMEA 辞書と仕組みとして PQDR の継続的な改善

 【質疑応答・名刺交換】